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Der Druckguss ist ein sehr wichtiger Fertigungsprozess in der Metallindustrie, der es ermöglicht, komplexe Teile in sehr großen Stückzahlen mit hoher Präzision herzustellen. Der Druckgussprozess wurde erstmals in den 1830er Jahren von einem Mann namens Joseph Hall in den USA erfunden. Ein wichtiger Schritt in der Entwicklung des modernen Druckgusses, so wie wir ihn heutzutage kennen, war die Erfindung von Legierungen auf Aluminiumbasis in den frühen 1920er Jahren, die es ermöglichte, dass diese Methode für eine breitere Palette von Anwendungen eingesetzt werden konnte. Seitdem wurde der Druckgussprozess in vielen Branchen, wie beispielsweise in der Automobilindustrie, in der viele Automobilteile wie Motorengehäuse, Getriebegehäuse, Bremsen, Lenkungen und verschiedene andere Teile oft mit dieser Methode hergestellt werden, angewendet. Der Druckgussprozess findet auch häufig in der Elektronikindustrie Platz, wo beispielsweise kleine Gehäuse für Computer, Handys, Tablets und andere elektronische Geräte so oft hergestellt werden. Der Prozess eignet sich besonders gut für die Fertigung von Teilen mit recht komplexen Geometrien und engen Toleranzen. Man kann den Druckgussprozess in drei Hauptphasen unterteilen: Füllen, Erstarren und Auswerfen. Es wird flüssiges Metall, welches zuvor geschmolzen wurde, unter hohem Druck in eine Form gegossen, die die gewünschte Geometrie des Bauteils hat. Die Form wird aus zwei Hälften hergestellt, die zusammengehalten werden und eine Hohlkammer bilden, die das flüssige Metall aufnimmt. Die Form wird anschließend mit einem sehr hohen Druck von bis zu 400 bar gefüllt, bis das Metall vollständig in die Form eingespritzt ist. Das Metall erstarrt recht schnell. Dann kann die Form einfach geöffnet werden, um das fertige Teil zu entnehmen. Die meisten Druckgussteile haben eine Toleranz von +/- 0,05 mm. Dies ist besonders wichtig für Anwendungen, bei denen Präzision und Passgenauigkeit von großer Bedeutung sind, wie zum Beispiel bei der Herstellung von Automobilteilen, Flugzeugteilen oder medizinischen Geräten. Diese Herstellungsmethode bietet mehrere Vorteile gegenüber anderen normalen Fertigungsverfahren. Zum einen ermöglicht der Druckguss die Herstellung von Teilen mit wirklich sehr hoher Präzision und engen Toleranzen, was bei anderen Verfahren wesentlich schwieriger oder gar nicht möglich ist. Zum anderen handelt es sich hierbei um einen effizienten Prozess, der es ermöglicht, große Stückzahlen in kurzer Zeit herzustellen. Je nach Größe und Komplexität des Teils können bis zu 500 Teile pro Stunde hergestellt werden. Dieses Herstellungsverfahren eignet sich für eine Vielzahl von verschiedensten Metallen und Legierungen. Aluminium ist das am häufigsten verwendete Metall, da es aufgrund seiner hohen Schmelztemperatur, seiner hervorragenden Gießfähigkeit und natürlich seiner leichten Bearbeitbarkeit ideal für dieses Verfahren ist. Es handelt sich hierbei um einen wichtigen und fast unverzichtbaren Fertigungsprozess in der Metallindustrie.

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